Suministro de dureza y alta resistencia al impacto no tóxico blanco grado alimenticio polisulfona PSU/Solvay/P-1710

1. Resistente a la corrosión por ácidos inorgánicos, álcalis y sales, pero no resistente a los hidrocarburos aromáticos y los hidrocarburos halogenados. La poliarilsulfona tiene alta dureza, resistencia a la radiación, buena resistencia al calor y al frío, y autoaislamiento, y puede usarse durante mucho tiempo a -100-175 grados.
2. La resistencia al desgaste del material puede mejorarse considerablemente mediante la modificación por refuerzo con fibra de vidrio.
3. La polisulfona se puede convertir en productos modificados de polisulfona con ABS, poliimida, polieteretercetona y fluoroplásticos, principalmente para mejorar su resistencia al impacto, elongación, resistencia a los solventes, resistencia ambiental, rendimiento de procesamiento y capacidad de plateado. Tales como PSF/PBT, PSF/ABS, PSF+polvo mineral. 1. Adecuado para fabricar piezas resistentes al calor, piezas aislantes, piezas reductoras del desgaste y resistentes al desgaste, piezas de instrumentos y piezas de dispositivos médicos. La poliarilsulfona es adecuada para fabricar piezas que trabajan a baja temperatura.
2. La polisulfona se utiliza comúnmente en la industria electrónica y eléctrica para fabricar placas de circuitos integrados, marcos de tubos de bobinas, contactores, manguitos, películas de condensadores y carcasas de baterías alcalinas de alto rendimiento.
3. La polisulfona se utiliza en electrodomésticos para hornos microondas, calentadores de café, humidificadores, secadores de pelo, secadoras de vapor para ropa, dispensadores de bebidas y alimentos, etc. También puede reemplazar a los metales no ferrosos para piezas estructurales de precisión de relojes, fotocopiadoras, cámaras, etc.
4. La polisulfona ha pasado las especificaciones relevantes en los campos farmacéutico y alimentario de los Estados Unidos y puede reemplazar productos de acero inoxidable. Debido a que la polisulfona es resistente al vapor, resistente a la hidrólisis, no tóxica, resistente a la esterilización con vapor a alta temperatura, altamente transparente y tiene buena estabilidad dimensional, se puede utilizar como bandejas para instrumentos quirúrgicos, pulverizadores, controladores de fluidos, válvulas cardíacas, marcapasos, máscaras de gas, cubetas dentales, etc.
Rendimiento de moldeo 1. Material amorfo, alta absorción de humedad, tasa de absorción de agua 0.2%-0.4%, debe secarse completamente antes de usar, y prevenir la absorción de humedad nuevamente. Asegurar que el contenido de humedad esté por debajo del 0.1%.
2. El rendimiento de moldeo es similar al del PC, pero la estabilidad térmica es pobre y la descomposición comienza a 360 grados.
3. Poca fluidez y enfriamiento rápido, por lo que es adecuado para el moldeo a alta temperatura y alta presión. El molde debe tener suficiente resistencia y rigidez, se debe instalar un pozo frío, el canal debe ser corto y el tamaño de la compuerta debe ser 1/2-1/3 del espesor de pared de la pieza de plástico.
4. Para reducir la tensión interna de los productos moldeados por inyección, la temperatura del molde debe controlarse a 100-140 grados. Después del moldeo, se puede adoptar un tratamiento de recocido: tratamiento de recocido en baño de glicerina, 160 grados, 1-5 minutos; o tratamiento de recocido en baño de aire, 160 grados, 1-4 horas. El tiempo de recocido depende del tamaño y el espesor de pared del producto.
5. La polisulfona se acerca a un cuerpo newtoniano en estado fundido, similar al policarbonato, y su fluidez es sensible a la temperatura. Dentro de 310 grados a 420 grados, la fluidez se duplicará por cada 30 grados de aumento en la temperatura. Por lo tanto, la fluidez de procesamiento se mejora principalmente aumentando la temperatura durante el moldeo.

2. Resistencia al desgaste, pequeño coeficiente de fricción y no se ve afectado por la humedad y la temperatura, alta resistencia al impacto, pero sensible a las muescas.
3. Excelente resistencia al calor, se puede utilizar durante mucho tiempo a -260 (no se agrietará) ~ 330 ℃, y la temperatura de deformación por calor es tan alta como 343 ℃.
4. Buena resistencia a la radiación, sin flujo en frío, sin grietas, excelente aislamiento eléctrico y retardante de llama.
5. Pequeño coeficiente de contracción y expansión lineal, buena estabilidad dimensional y baja absorción de agua.
6. Buena estabilidad química, resistencia al ozono, resistencia a la erosión bacteriana, buena resistencia a la solubilidad, pero se corroe fácilmente por álcali, piridina, etc.

Las fuentes de alimentación (PSU) tienen una amplia gama de aplicaciones. En el campo de la electrónica y los equipos eléctricos, se pueden utilizar para fabricar diversas piezas eléctricas, como contactores, conectores, aisladores de transformadores, tapas de tiristores, manguitos aislantes, marcos de bobinas, terminales y anillos colectores, placas de circuitos impresos, bujes, cubiertas, piezas de sistemas de televisión, películas de condensadores, portaescobillas [1], cajas de baterías alcalinas, etc. En los sectores de la automoción y la aviación, se pueden utilizar para fabricar componentes de cubiertas protectoras, engranajes eléctricos, cubiertas de baterías, detonadores, componentes de dispositivos de encendido electrónico, piezas de lámparas, accesorios interiores y exteriores de aeronaves, y cubiertas protectoras exteriores para naves espaciales. También se pueden utilizar para fabricar deflectores de iluminación, dispositivos de transmisión eléctrica, sensores, etc. La demanda de polímeros de polisulfona para fabricar piezas de cabina en el mercado mundial sigue creciendo, principalmente porque estos polímeros liberan menos calor y producen menos humo al quemarse, así como una menor difusión de gases tóxicos, lo que cumple plenamente con los requisitos de uso de las normas de seguridad. En el mercado de utensilios de cocina, el PSU puede reemplazar productos de vidrio y acero inoxidable para hacer platos de cena de vapor, recipientes de café, cocinas de microondas, recipientes de leche y productos agrícolas, cocinas de huevos y partes de máquinas de ordeño, dispensadores de bebidas y alimentos, etc. El PSU es un producto no tóxico que puede convertirse en utensilios que entran en contacto con alimentos repetidamente. Como un nuevo material transparente, el PSU es más resistente al agua caliente y tiene mejor estabilidad de hidrólisis que cualquier otro termoplástico, por lo que puede usarse para hacer cafeteras, etc. Las tuberías de conexión hechas de PSU se utilizan para revestimiento de fibra de vidrio o poliéster reforzado con fibra de vidrio. La capa exterior de la tubería es de alta resistencia, la capa interior de la tubería es resistente a los productos químicos, es más ligera que las tuberías de acero y es transparente y fácil de controlar. Se utiliza a menudo en la industria alimentaria y en la producción de lámparas para lámparas de alta intensidad; En cuanto a la higiene y los equipos médicos, el PSU se puede utilizar para fabricar bandejas quirúrgicas, pulverizadores, humidificadores, accesorios para lentes de contacto, controladores de flujo, cubiertas para instrumentos, instrumental dental, contenedores de líquidos, marcapasos, respiradores e instrumental de laboratorio, etc. El PSU se utiliza para fabricar diversos productos médicos a un coste menor que el de los productos de vidrio y es resistente a las roturas, por lo que puede emplearse en carcasas de instrumentos, instrumental dental, cajas de válvulas cardíacas, sistemas de limpieza de cuchillas, cajas de moldeo para lentes de contacto blandas, microfiltros, membranas de diálisis, etc. El PSU también se puede utilizar para implantes dentales, y su fuerza de adhesión duplica la del ácido acrílico. En cuanto a las necesidades diarias, el PSU se puede utilizar para fabricar productos resistentes al calor y a la hidrólisis, como humidificadores, secadores de pelo, vaporizadores de ropa, cajas para cámaras y componentes de proyectores. Los gránulos de PSU, irradiados con 0,4-1,6 MGy y bien secados, son fáciles de moldear por inyección a 310 °C y una temperatura de molde de 170 °C, y son adecuados para adhesivos en materiales laminados. Todas las polisulfonas con silano, como PSU-SR y PKXR, pueden utilizarse como adhesivos para el encolado de fibra de vidrio y fibra de grafito en la fabricación de materiales compuestos. La PSU con grupos silano reforzada con tejido de grafito puede utilizarse para fabricar piezas de aeronaves, como elevadores. Tras añadir politetrafluoroetileno como lubricante sólido, la PSU puede aumentar la resistencia al desgaste y las propiedades físicas y mecánicas, y también se utiliza para preparar recubrimientos resistentes al desgaste. Además, la PSU puede utilizarse para fabricar diversos equipos de procesamiento químico (como cubiertas de bombas, capas protectoras exteriores de torres, etc.), equipos de procesamiento de alimentos, equipos de control de contaminación, equipos de procesamiento de lácteos y tuberías para la ingeniería, la construcción y la industria química.

(1) Material: Dado que el PSU no corroe el molde, el molde no necesita ser plateado con una capa protectora.

(2) Punto de inyección: Generalmente, se utilizan compuerta de borde y compuerta de diafragma. Para compuerta de abanico y compuerta de lengüeta, se debe considerar la resistencia de la raíz para evitar roturas. La compuerta submarina es adecuada para productos pequeños, mientras que la compuerta múltiple debe usarse para productos grandes.

(3) Canal principal y canales secundarios: El canal utilizado en el moldeo por inyección debe hacer que la distancia de flujo del material sea extremadamente corta. Para moldes multicavidad, la velocidad de flujo hacia cada cavidad debe ser igual. La velocidad de flujo debe coincidir con la longitud y la posición de cada canal secundario. La forma del canal puede ser tipo X o tipo Y, y no se recomiendan los tipos H o I. La sección transversal del canal debe ser circular. En resumen, el canal debe ser lo más corto posible, y el ángulo entre los canales debe ser preferiblemente de 45°.

(4) Orificio de escape: Seleccione el orificio de escape apropiado (0.064mm) para evitar quemaduras o costuras de unión.

(5) Temperatura del molde: Use calentamiento por aceite o un calentador simple para hacer que la temperatura de la superficie del molde alcance 204-218℃. Para mantener la eficiencia térmica, el molde necesita mantenerse caliente.

(6) Ranuras y conicidades: Para ahorrar costos de molde, no se deben usar ranuras. La conicidad de la cavidad del molde es de 0.5-1.5°.

(1) Tamaño de la máquina de moldeo por inyección: Elija la máquina de moldeo por inyección adecuada según el tamaño de la pieza. Al moldear materias primas plásticas PAI, el volumen de inyección debe ser inferior al 80% de la capacidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección.

(2) Forma del husillo: El PSU tiene alta viscosidad y su peso molecular aumentará a alta temperatura, por lo que se debe usar un husillo especial para el moldeo. La relación de compresión del husillo recomendada es 1.25-1.5; para hacer la distribución de temperatura uniforme, la relación longitud-diámetro (L/D) de la barra de carbón es 18:1-24:1. El husillo se divide en una sección de mezcla, una sección de dosificación y una boquilla. El valor mínimo de la ranura del husillo se recomienda que sea 5.08 mm. Para husillos de gran diámetro, la profundidad de la ranura del husillo es equivalente al 10% del diámetro del husillo. Los requisitos para la boquilla son los mismos que para inyectar cloruro de polivinilo y resinas termoestables. El paso debe ser igual al diámetro del husillo.

(3) Acumulador: La fuente de alimentación tiene propiedades reológicas especiales, y la cavidad del molde necesita llenarse a alta velocidad durante el moldeo por inyección. Para este propósito, se requiere un sistema de inyección de alta velocidad, que incluye una alta presión de inyección, una bomba de gran capacidad y un acumulador. La presión de aceite del acumulador aumenta la velocidad de 3 a 4 veces. De hecho, los productos pequeños se pueden moldear sin usar un acumulador, pero para piezas grandes que requieren un tiempo de llenado de aproximadamente 1 segundo, es muy importante usar un acumulador para acelerar la velocidad de llenado. La baja velocidad de llenado es la causa de defectos como el volumen de inyección insuficiente.

(4) Control y regulación: La regulación precisa es una condición necesaria para el llenado a alta velocidad. El tiempo de presión de inyección debe controlarse dentro de 0.01 segundos.

(1) Velocidad de inyección: Use la velocidad máxima.

(2) Presión de inyección: Mantener un límite de presión muy alto, generalmente 13.7-27.5 MPa, y la cavidad del molde debe llenarse bajo alta presión.

(3) Contrapresión: superior a 0.34 MPa.

(4) Temperatura del cañón:

Ajuste de tres etapas: Boquilla: 311°C Frente: 313°C Medio: 287°C Trasero: 267°C

Ajuste de dos etapas: boquilla 311°C frontal 313°C trasera 267°C

(5) Ciclo de moldeo: El ciclo de moldeo debe acortarse lo más posible para reducir el tiempo de residencia del material en el cañón.

(6) Tiempo de enfriamiento: El tiempo de enfriamiento del molde debe acortarse lo más posible para evitar moldeo defectuoso.

(7) Presecado de materias primas: La PSU es una resina higroscópica y debe presecarse a 121 durante 24 horas antes del moldeo.

(8) Curado secundario: Para obtener productos PSU de alto rendimiento, se requiere curado secundario. Las condiciones del curado secundario se basan en el producto.

Varía en forma y espesor de pared. El curado secundario aumenta el peso molecular, duplica la resistencia a la tracción, aumenta la temperatura de desnaturalización térmica en 40°C y mejora significativamente la resistencia química y la resistencia al desgaste.