1. Los materiales amorfos presentan una fluidez media y una alta absorción de humedad, por lo que deben secarse completamente. Las piezas de plástico que requieren superficies brillantes deben precalentarse y secarse a 80-90 grados durante un tiempo prolongado, durante 3 horas.
2. Se recomiendan temperaturas altas del material y del molde, pero la temperatura del material es demasiado alta y se descompone fácilmente (temperatura de descomposición >270 °C). Para piezas de plástico de mayor precisión, la temperatura del molde debe ser de 50 a 60 °C, y para piezas de plástico de alto brillo y resistentes al calor, de 60 a 80 °C.
3. Si necesita resolver el problema de las líneas de agua, debe mejorar la fluidez del material, utilizar una temperatura de material alta, una temperatura de molde alta o cambiar el nivel de agua;
4. Si se utilizan materiales resistentes al calor o ignífugos, los productos de descomposición del plástico permanecerán en la superficie del molde de 3 a 7 días después de la producción, lo que hará que la superficie del molde adquiera brillo. Es necesario limpiar el molde a tiempo y añadirle puntos de escape.
5. La velocidad de enfriamiento es rápida. El sistema de vertido del molde debe ser grueso y corto. Se recomienda instalar un orificio para material frío y una compuerta grande, como una compuerta directa, de disco o de ventilador. Sin embargo, se debe evitar que aumente la tensión interna. Si es necesario, se puede utilizar una compuerta ajustable. El molde debe estar calentado y se debe utilizar acero resistente al desgaste.
6. La temperatura del material influye considerablemente en la calidad de las piezas de plástico. Una temperatura demasiado baja puede causar escasez de material, superficies opacas y hilos de plata desordenados. Si la temperatura es demasiado alta, se desborda fácilmente, aparecen hilos de plata y rayas oscuras, y las piezas de plástico cambian de color y forman burbujas.
7. La temperatura del molde influye considerablemente en la calidad de las piezas de plástico. Cuando la temperatura del molde es baja, la tasa de contracción, la tasa de elongación y la resistencia al impacto son elevadas, mientras que las resistencias a la flexión, la compresión y la tracción son bajas. Cuando la temperatura del molde supera los 120 °C, las piezas de plástico se enfrían lentamente, se deforman y se adhieren fácilmente al molde, son difíciles de desmoldar y tienen un ciclo de moldeo largo.
8. La contracción del molde es pequeña y el agrietamiento por fusión es propenso a ocurrir, lo que resulta en concentración de tensiones. Por lo tanto, las condiciones de moldeo deben controlarse estrictamente durante el proceso y las piezas de plástico deben recocerse después del moldeo.
9. La temperatura de fusión es alta, la viscosidad es alta y no es sensible al cizallamiento. Para piezas de plástico de más de 200 gramos, se debe utilizar una máquina de inyección de tornillo. La boquilla debe calentarse y se debe utilizar una boquilla de extensión de tipo abierto. La velocidad de inyección debe ser de media a alta.