Alambre de aleación de acero de alta temperatura Inconel 718 aleación de níquel AMS5596 5597 alambre

El acero para muelles tiene principalmente buena elasticidad. Dado que trabaja bajo condiciones de carga dinámica, el material más importante para fabricar muelles debe tener alta resistencia a la fluencia; no debe causar deformación plástica cuando se somete a cargas pesadas; debe tener alta resistencia a la fatiga y una larga vida útil bajo cargas repetidas; y debe tener suficiente tenacidad y plasticidad para prevenir la fractura frágil repentina bajo impacto.
El acero para resortes se divide en acero no aleado (acero al carbono) y acero aleado, según su composición química. El contenido de carbono (fracción másica) del acero para resortes es generalmente de 0,62 % a 0,90 %. Según su contenido de manganeso, se divide en dos categorías: acero con contenido general de manganeso (fracción másica) (0,50 % a 0,80 %), como 65, 70 y 85, y acero con contenido de manganeso (fracción másica) superior (0,90 % a 1,20 %), como 65Mn. El acero aleado para resortes se fabrica añadiendo uno o más elementos de aleación al acero al carbono para mejorar sus propiedades mecánicas, templabilidad y otras propiedades, cumpliendo así los requisitos de rendimiento de diversos resortes. Las series de composición básica del acero para resortes de aleación son acero para resortes de silicio-manganeso, acero para resortes de silicio-cromo, acero para resortes de cromo-manganeso, acero para resortes de cromo-vanadio, acero para resortes de tungsteno-cromo-vanadio, etc. Sobre la base de estas series, algunos grados tienen elementos de aleación como molibdeno, vanadio o boro agregados para mejorar su rendimiento en ciertos aspectos.
El acero para resortes se puede producir generalmente en hornos eléctricos, hornos de hogar abierto o convertidores de oxígeno; el acero para resortes de alta calidad, con buena calidad o propiedades especiales, se refina en hornos eléctricos de escoria o de vacío. El rango de contenido especificado de elementos principales, como carbono, manganeso y silicio, en el acero para resortes es relativamente estrecho, y la composición química debe controlarse estrictamente durante la fundición. Un alto contenido de silicio facilita la formación de defectos como burbujas, y es fácil la formación de manchas blancas si el lingote de acero no se enfría adecuadamente después del forjado. Por lo tanto, las materias primas utilizadas para la fundición deben estar secas, y los gases e inclusiones deben eliminarse al máximo, y debe evitarse el sobrecalentamiento del acero fundido.
Se debe prestar especial atención a la descarburación y la calidad superficial durante el proceso de laminado del acero para resortes. Una descarburación excesiva de la superficie del acero reduce significativamente su límite de fatiga. En aceros para resortes con alto contenido de silicio, como el 70Si₃MnA, se debe tener cuidado para evitar la grafitización. Por lo tanto, la temperatura de parada del laminado durante el procesamiento en caliente no debe ser demasiado baja (≥850 °C) y evitar permanecer demasiado tiempo en el rango de temperatura (650-800 °C), donde la grafitización es más fácil.
Una vez fabricado el resorte, el granallado puede producir una tensión de compresión residual en la superficie del resorte para compensar parte de la tensión de trabajo en la superficie e inhibir la formación de grietas superficiales, lo que puede aumentar significativamente el límite de fatiga del resorte.