La aleación a base de cobalto es una aleación dura que puede resistir diversos tipos de desgaste y corrosión, así como la oxidación a alta temperatura. Se conoce comúnmente como aleación de cobalto-cromo-tungsteno (molibdeno) o aleación de estelita (la aleación de estelita fue inventada por el estadounidense Elwood Hayness en 1907). La aleación a base de cobalto es un tipo de aleación que utiliza cobalto como componente principal y contiene una cantidad considerable de níquel, cromo, tungsteno y una pequeña cantidad de elementos de aleación como molibdeno, niobio, tántalo, titanio, lantano y, ocasionalmente, hierro. Dependiendo de la composición de la aleación, se puede utilizar para fabricar alambres de soldadura, polvos para soldadura de recargue duro, pulverización térmica, soldadura por pulverización y otros procesos, y también se puede utilizar para fabricar piezas fundidas, forjadas y pulvimetalúrgicas.
La aleación de alta temperatura a base de hierro es una aleación austenítica de hierro (con un contenido aproximado de hierro del 50%). Su temperatura de funcionamiento es de 650-1000 °C, y su resistencia al calor y a la oxidación son relativamente bajas.
El término "aleación de alta temperatura" se refiere a aleaciones con ciertas propiedades mecánicas, así como resistencia a la oxidación y a la corrosión a temperaturas superiores a 650 °C. Actualmente, suele utilizarse para designar aleaciones de alta temperatura a base de níquel, hierro y cobalto.
Según los elementos de la matriz, se dividen principalmente en aleaciones de alta temperatura a base de hierro, aleaciones de alta temperatura a base de níquel y aleaciones de alta temperatura a base de cobalto. Según el proceso de preparación, se dividen en aleaciones de alta temperatura de deformación.
Aleaciones, aleaciones de alta temperatura para fundición y aleaciones de alta temperatura para pulvimetalurgia. Según el método de refuerzo, existen: refuerzo por solución sólida, refuerzo por precipitación, refuerzo por dispersión de óxido y refuerzo por fibras. Las aleaciones de alta temperatura se utilizan principalmente para fabricar piezas de alta temperatura, como álabes de turbinas, álabes guía, discos de turbinas, discos de compresores de alta presión y cámaras de combustión de aeronaves, barcos y turbinas de gas industriales. También se utilizan para fabricar dispositivos de conversión de energía, como naves espaciales, motores de cohetes, reactores nucleares, equipos petroquímicos y conversión de carbón.
aleación de níquel-hierro
Introducción a la aleación de níquel-hierro La aleación de níquel-hierro es fácil de procesar y se utiliza en diversos transformadores de audio en telecomunicaciones e instrumentación, transformadores de puente de alta precisión, inductores mutuos, blindaje magnético, amplificadores magnéticos, moduladores magnéticos, cabezales de audio, estranguladores, estatores y piezas móviles en medidores de precisión y otros pequeños transformadores de potencia, micromotores y relés.
El níquel es un metal de color blanco plateado con un ligero tinte amarillento y es un metal de transición magnética. Su aplicación reside en su resistencia a la corrosión. Añadir níquel a las aleaciones puede mejorar su resistencia. La producción de acero inoxidable y sus aleaciones son las áreas de mayor uso del níquel. Aproximadamente dos tercios del níquel mundial se utiliza en la producción de acero inoxidable, por lo que la industria del acero inoxidable ocupa el primer lugar en consumo de níquel. La principal función del níquel en el acero inoxidable reside en modificar su estructura cristalina. Una de las principales razones para añadir níquel al acero inoxidable es la formación de una estructura cristalina de austenita, mejorando así propiedades como la plasticidad, la soldabilidad y la tenacidad. Por ello, el níquel se considera un elemento formador de austenita. Actualmente, el consumo de níquel en los metales no ferrosos a nivel mundial es superado solo por el cobre, el aluminio, el plomo y el zinc, ocupando el quinto lugar entre los metales no ferrosos. Por lo tanto, el níquel se considera un material estratégico importante y siempre ha sido valorado por todos los países. El ferroníquel se compone principalmente de níquel y hierro, y también contiene impurezas como Cr, Si, S, P y C. Según la norma internacional (ISO), el ferroníquel se divide en FeNi₂O (Ni 15%～25%), FeNi₂O (Ni 25%～35%), FeNi₂O (Ni 35%～45%) y FeNi₂O (Ni 45%～60%) según su contenido de níquel. Se divide a su vez en ferroníquel con alto contenido de carbono (C 1,0%～2,5%), medio contenido de carbono (C 0,030%～1,0%) y bajo contenido de carbono (C <0,03%); ferroníquel con bajo contenido de fósforo (P <0,02%) y alto contenido de fósforo (P <0,030%).
